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26 novembre 2017

Sei ragioni per implementare una soluzione OEE per le linee di packaging

Wonderware Italia
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Wonderware è leader globale nel settore del software HMI (Human Machine Interface), SCADA e operations management in tempo reale. Le soluzioni Wonderware consentono di sincronizzare le operations industriali e manifatturiere con gli obiettivi di business per migliorare efficienza, flessibilità e profittabilità. Le soluzioni software Wonderware offrono significativi vantaggi di costo nello sviluppo, implementazione e manutenzione di applicazioni industriali per l'industria manifatturiera e le infrastrutture.


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Probabilmente hai già sentito parlare dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness).  Da molti anni è considerato l’elemento di base per ottenere visibilità operativa, gestire la qualità e migliorare la produttività degli impianti manifatturieri e delle linee di confezionamento, specialmente nei settori Food & Beverage e CPG. 

 

OEE solutions help address equipment breakdown, reduced speed, scrapped items, rework, small stops and setup

L’OEE è la misura di tre condizioni: Disponibilità, Performance e Qualità. È misurato in termini percentuali; il 100% costituirebbe il livello ‘perfetto’ di performance ed è la linea guida che le aziende utilizzano come benchmark di produzione.

Un whitepaper di MESA International descrive le sei categorie in cui suddividere le perdite di produzione che una soluzione OEE dovrebbe coprire. 

MESA.png

Quindi, le sei ragioni per cui implementare una soluzione OEE e di performance management sono direttamente legate alle sei categorie in cui classificare le perdite di produzione identificate dal MESA:

  1. Evitare i guasti: le soluzioni più efficienti per il calcolo dell’OEE dovrebbero offrire indicatori preventivi di un problema nelle performance delle linee di confezionamento. Questi indicatori possono includere il conteggio dei guasti, il numero delle volte in cui uno specifico problema ha creato uno stop nella linea. Usando soluzioni di “operation intelligence” che connettono cause ed effetti, un sistema OEE può avvisare di un imminente guasto permettendo di attivare la manutenzione in modalità proattiva prima che esso avvenga.
  2. Evitare problemi di set up: un set up di linea errato è una causa sicura di inefficienza. Usando come elementi predittivi le performance passate, il set up può avvenire in modo più efficiente, veloce e con una conoscenza precisa di quale sia il comportamento che ci si aspetta dalla linea. Le soluzioni OEE mantengono uno storico delle performance di linea, a cui riferirsi per esaminare, in base ai parametri di set up fissati, la produzione di un giorno, una settimana, un mese, un anno precedente.
  3. Microfermate: le microfermate sono difetti delle performance di linea che possono ostacolare il processo di produzione. Può essere un minimo disallineamento in una etichettatrice, una infinitesimale “esitazione” in una bocchetta di riempimento. Ma le microfermate si sommano, e alla fine possono impattare in modo importante sull’efficienza delle line di confezionamento. Una soluzione OEE deve essere in grado di gestire le microfermate, che spesso danno origini a downtime più importanti.
  4. Riduzione della velocità: un’altra misura della perdita di performance è la capacità di mantenere la velocità della linea di packaging al livello ottimale – per assicurarsi il volume di trhoughput richiesto per soddisfare gli ordini e ottimizzare l’uso degli asset.
  5. Monitorare gli scarti: gli scarti sono prodotti che non si possono vendere. Sono ricavi mancati, e devono essere evitati a tutti i costi. Una buona soluzione OEE offre funzioni di reportistica e analisi, per avere indicatori in tempo reale degli scarti, così che si possano fare dei controlli in anticipo, prima di avere perdite “catastrofiche”. Capire quali sono i punti deboli di una linea produttiva che possono contribuire ad aumentare gli scarti permette di evitare richiami di prodotto, problemi di qualità, improvvise riduzioni di disponibilità di inventario, costi di manutenzione eccessivi.
  6. Evitare le rilavorazioni: come gli scarti, anche i prodotti da rilavorare sono perdite di tempo e ricavi. Ottenere il risultato ottimale “al primo colpo” è un obiettivo primario di qualsiasi sistema MES, e la componente OEE non è da meno. Monitorando i livelli di qualità dei prodotti mentre sono processati, si possono identificare e controllare i punti deboli dell’operatività, evitando le condizioni che possono portare a prodotti da rifiutare o rilavorare.

Guidati da questi sei elementi, è possibile valutare efficacemente le soluzioni OEE presenti sul mercato, privilegiando una risposta “chiavi in mano”, che soddisfi le esigenze complessive di controllo e monitoraggio, reporting e analisi, scalabilità e rapidità nel ritorno dell’investimento. 

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