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5 ottobre 2017

Come migliorare le operations con 3 semplici interventi sull’OEE

Wonderware Italia
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Wonderware è leader globale nel settore del software HMI (Human Machine Interface), SCADA e operations management in tempo reale. Le soluzioni Wonderware consentono di sincronizzare le operations industriali e manifatturiere con gli obiettivi di business per migliorare efficienza, flessibilità e profittabilità. Le soluzioni software Wonderware offrono significativi vantaggi di costo nello sviluppo, implementazione e manutenzione di applicazioni industriali per l'industria manifatturiera e le infrastrutture.


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Le aziende manifatturiere devono gestire margini sempre più ridotti, concorrenza globale e standard qualitativi elevati imposti da enti di controllo e clienti.

 
In questo contesto competitivo le aziende devono sfruttare tutte le tecnologie disponibili per migliorare le prestazioni operative. Molte aziende nelle industrie di processo hanno già compiuto i primi passi verso l'efficientamento delle attività operative, tramite misurazioni e interventi finalizzati al miglioramento dell’efficienza complessiva di impianti e apparecchiature (OEE-Overall Equipment Effectiveness).

L’OEE è un parametro fondamentale, ricavato dai risultati effettivi delle apparecchiature in termini di disponibilità, prestazioni e perdita di qualità rispetto alle prestazioni massime attese, che indica quando una risorsa è disponibile, misurando la velocità di esercizio e conteggiando i prodotti che non rispettano le specifiche di qualità. Tuttavia, misure effettuate in modo scadente possono restituire un quadro incompleto o impreciso delle prestazioni di un impianto, nascondendo possibili aree di miglioramento.

Riportiamo di seguito tre errori comuni che le aziende commettono nella misurazione e nel moitoraggio dell’OEE, e le relative soluzioni.


1. Mancata rilevazione dei tempi di cambio produzione

Alcune aziende non tengono conto dei tempi morti, dei cambi di produzione, delle interruzioni programmate o degli interventi di manutenzione, concentrandosi solo sui fermi imprevisti come unico fattore di indisponibilità degli impianti. Tuttavia, anche le fasi di impostazione e cambio di produzione rappresentano periodi di indisponibilità delle risorse, che incidono sugli obiettivi di produzione del turno di lavoro. Mentre l’esclusione dei tempi di cambio produzione fa aumentare i punteggi nel breve termine, a lungo andare i tempi di cambio produzione, manutenzione e inattività rappresentano una perdita di utilizzo delle risorse, e la mancata rilevazione di tali perdite impedisce di individuare potenziali aree di miglioramento.

Soluzione: Le aziende dovrebbero investire in una soluzione in grado di acquisire correttamente tutti gli stati e le ragioni di utilizzo delle risorse, classificandole separatamente rispetto ai fermi imprevisti. In questo modo gli utenti potranno analizzare più a fondo le cause della mancata disponibilità.


2. Confronto fra asset e processi differenti

Può sembrare logico comparare i punteggi di apparecchiature di diverso tipo, ma in realtà questi raffronti rischiano di produrre più danni che benefici. Ad esempio, la disponibilità all’80% e la qualità al 95% hanno pari valore nell’equazione. Tuttavia, a seconda dell’asset, la qualità potrebbe avere un peso maggiore rispetto alla disponibilità massima, pertanto un asset con un punteggio inferiore potrebbe in realtà offrire un valore maggiore all’attività.

Soluzione: Scegliere una soluzione che consenta di analizzare in maniera approfondita le metriche di prestazione delle apparecchiature, effettuando un confronto attendibile fra le risorse sulla base di metriche realmente significative.


3. Focalizzarsi sul punteggio complessivo, non sui margini di miglioramento

Questo è il problema più grande per le aziende che implementano una soluzione per la gestione delle prestazioni. Il parametro OEE indica che cosa può/deve essere migliorato, ma non specifica nulla riguardo a chi, quando, perché o come farlo. Con questo approccio è possibile individuare un’apparecchiatura che opera con prestazioni insufficienti, ma senza informazioni contestuali aggiuntive non è possibile andare più a fondo per scoprire gli elementi che determinano tale carenza o individuare gli interventi necessari per rimediare.

Soluzione: Per ottenere miglioramenti operativi reali, bisogna scegliere un sistema per la gestione delle prestazioni capace di acquisire dati aggiuntivi per analizzare più a fondo le prestazioni di apparecchiature e impianti, con l’obiettivo di capire quali sono i fattori che realmente contribuiscono alle prestazioni operative.


Guardare oltre l’efficienza complessiva dell’impianto

MES/Performance di Wonderware è una soluzione completa per la valutazione delle prestazioni degli impianti che unisce il monitoraggio in tempo reale dell’OEE al tracciamento dello stato di utilizzo delle apparecchiature e all’analisi avanzata dei dati raccolti. La gestione degli ordini di lavorazione e il tracciamento dell’esecuzione offrono obiettivi precisi in termini di capacità produttiva e corretta classificazione dei tempi di fermo imprevisti rispetto ai tempi di inattività o di cambio di produzione oppure ad altri eventi programmati. Un modello del flusso dei prodotti fornisce chiare indicazioni di eventuali colli di bottiglia lungo la linea, mentre la visibilità sulle prestazioni in tempo reale e l’analisi dettagliata mettono a disposizione di tutti gli addetti interessati informazioni fruibili e utili per aumentare efficacemente le prestazioni della linea e le efficienze operative.

La nostra soluzione porta risultati concreti: ad esempio, implementando Wonderware MES, New Belgium ha raggiunto livelli record di produzione.

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Il punto di partenza per la digitalizzazione delle attività operative

L’utilizzo di sistemi di esecuzione della produzione (Manufacturing Execution System, MES) per individuare le inefficienze operative è spesso il primo passo verso la trasformazione di un’impresa nell’ottica dell’Industria 4.0. Una volta individuate le inefficienze, la loro risoluzione è un passaggio logico e uno stimolo per l’ulteriore digitalizzazione delle attività operative finalizzata al miglioramento delle prestazioni.

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